新難題又來了，螺栓上的毛刺成為必須解決的棘手問題。特別是隨著螺栓訂單量的增加，螺栓淬火后拋光成為制約生產(chǎn)的瓶頸。2014年，靳小海臨危受命，從簡易數(shù)控車床的改造入手，到拋光輪、拋光電機(jī)的選用，再到數(shù)控程序的編寫，完成了利用簡易數(shù)控車床進(jìn)行半自動化拋光的方案。此外，他又自行設(shè)計(jì)并制造了不停車拋光夾具，就是在拋光機(jī)運(yùn)行中拿取螺栓，減少了螺栓拋光時(shí)反復(fù)停車的問題，拋光效率提高了30%。
自動化生產(chǎn)讓高鐵制動關(guān)鍵部件生產(chǎn)上了新臺階。近日，太行機(jī)械公司兩條螺栓自動化生產(chǎn)線項(xiàng)目投入使用，機(jī)械手操作替代人工操作，螺栓實(shí)現(xiàn)自動化生產(chǎn)。目前螺栓成為太行機(jī)械公司高鐵產(chǎn)品項(xiàng)目中種類最多、生產(chǎn)批量最大的一類零件。
不僅螺栓，靳小海還推動了高鐵制動系統(tǒng)推筒零部件的國產(chǎn)化，這件產(chǎn)品內(nèi)孔雙鍵槽的中心線與孔中心線對稱度小于0.025毫米。傳統(tǒng)的鍵槽加工方法有插、刨、拉等，均無法達(dá)到這個(gè)精度。靳小海嘗試?yán)脭?shù)控車削中心的C軸分度功能進(jìn)行鍵槽加工，先通過制作專用刀桿，確保刀具中心與機(jī)床主軸線等高，再根據(jù)機(jī)床性能給出合適的加工用量參數(shù)，從而制作出高對稱度內(nèi)孔雙鍵槽。目前，該公司已經(jīng)生產(chǎn)出2000余件推筒，實(shí)現(xiàn)了批量生產(chǎn)。
如今，每次坐高鐵時(shí)，靳小海總習(xí)慣看看制動系統(tǒng)�！霸�(jīng)的一堆鋼坯，經(jīng)過你的手變成一批完美的零件，那種自豪感和幸福感令人難忘�！苯『Ｕf。
從一個(gè)數(shù)控加工的“門外漢”，到成長為企業(yè)關(guān)鍵技能帶頭人，靳小海成了工友們眼中的“發(fā)明家”。他已完成鐵路新產(chǎn)品工藝攻關(guān)近百項(xiàng)，相關(guān)項(xiàng)目已形成規(guī)模生產(chǎn)。他還被檢驗(yàn)員稱為“太行免檢產(chǎn)品”，創(chuàng)造了連續(xù)3000天安全生產(chǎn)零事故、送檢產(chǎn)品一次性通過、工藝試制零廢品等多項(xiàng)公司記錄。如今，在太行機(jī)械公司，高鐵配套產(chǎn)品成為三大主營業(yè)務(wù)之一，公司連續(xù)五年被相關(guān)部門評為高鐵產(chǎn)品A類供應(yīng)商。
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